Les véhicules électriques apportent une lueur d’espoir à l’avenir de la mobilité. Cependant, nous ne sommes pas conscients du fait que les constructeurs automobiles de véhicules électriques doivent faire face à de nombreux problèmes allant de la collecte de matières premières à la collecte de matières premières. Fabrication de batteries.

L’offre est également avantagée car ils doivent importer les principaux composants, ce qui entraîne une augmentation du coût du véhicule, ce qui décourage les consommateurs et tend à déplacer leur préférence vers les véhicules à moteur à combustion interne (ICE).

Mais comment les entreprises de véhicules électriques luttent-elles contre le changement?

Ils poursuivent actuellement une double stratégie centrée à la fois sur le présent et l’avenir, tout comme leurs clients. Ils se concentrent sur des gammes de produits de combustion interne rentables tout en créant des choses pour attirer les constructeurs automobiles qui rivalisent pour la faveur des consommateurs avec des véhicules électriques attrayants et à la pointe de la technologie.

Quels sont les problèmes critiques auxquels sont confrontés les fabricants de pièces automobiles pour véhicules électriques?

1. Manque de métaux de terres rares: Des batteries NiMH (Nickel Metal Hydride), dont l’électrode négative (anode) était construite en alliage de nickel lanthane-Penta, ont été installées dans la Toyota Prius et la Honda (LaNi5). Environ 10 kilos de lanthane de terres rares ont été utilisés dans ces batteries de la génération initiale de voitures hybrides. Aujourd’hui, cependant, les batteries lithium-ion (Li-ion) aux performances nettement supérieures ont supplanté cette technologie de batterie. La majorité des véhicules hybrides et électriques sont aujourd’hui alimentés par des batteries Li-ion, qui ne contiennent pas de terres rares, malgré le fait que certains hybrides Toyota vendus en Europe ont encore des batteries NiMH.
2. Manque de métaux de qualité électrique: Selon l’hypothèse qu’un moteur de 3 kW contient 3 kg de cuivre et 5 kg d’aluminium, 25 000 tonnes de cuivre et 50 000 tonnes d’aluminium devraient être importées par l’Inde en plus de leurs importations de 2021 pour une transformation de 50% de l’industrie des 2 roues du pays. En 2021, l’Inde a importé de l’aluminium et du cuivre pour une valeur combinée de 3,5 milliards de dollars (Source).
3. Solde déficitaire : Comme l’Inde n’a pas beaucoup de matières premières nécessaires pour fabriquer des pièces automobiles pour les véhicules électriques, elle en exporte la plupart de Chine. Comme la Chine est la principale industrie dans les composants EV.
4. Manque de planification adéquate : Pour produire 20 millions de moteurs par an, une chaîne d’approvisionnement de fabrication fiable devrait être établie. Il y aurait un besoin important de composants usinés, de pièces moulées en acier et d’aluminium. Étant donné que la plupart des machines devraient être importées, des dépenses d’investissement de centaines de millions de dollars seraient nécessaires.

Obtenez la liste des Principaux fabricants de composants EV en Inde ici.

Quel est l’avenir?

Le recyclage sera extrêmement important dans la création d’une économie de véhicules électriques en boucle fermée. Comme à l’époque de l’ICE, peu ou pas d’attention y a été accordée. En plus des batteries, il sera nécessaire de créer une industrie pour la récupération des moteurs et des composants de groupe motopropulseur usagés.

Par exemple, au Japon, la revente de ces pièces est une source clé de profit pour les recycleurs d’automobiles d’occasion. Cependant, les fournisseurs, en particulier ceux qui produisent des pièces principalement pour les voitures à combustion interne, ne sont pas préoccupés par le changement. Un facteur important est que, malgré le fait qu’ils aient dépensé leurs propres milliards pour le changement, les constructeurs automobiles retardent l’abandon de leurs principaux modèles à essence.